Nel vasto panorama dell'industria moderna, i componenti in alluminio svolgono un ruolo fondamentale.Questi componenti sopportano enormi stress e dure condizioni ambientali.- devono dimostrare una resistenza e una durata eccezionali, pur mantenendo la precisione dimensionale e l'integrità strutturale.o le crepe possono provocare conseguenze catastrofiche, potenzialmente causando malfunzionamenti dei veicoli, guasti aerei o persino perdite di vite umane.
I metodi di fusione tradizionali come la fusione a gravità e la fusione a sabbia, pur essendo economici, spesso lottano per controllare il flusso e la solidificazione del metallo, causando spesso difetti.La colata a bassa pressione è emersa come alternativa superiore, offrendo un controllo preciso del flusso del metallo riducendo al minimo la porosità e le inclusioni.
La colata a pressione bassa (LPDC) inietta metallo fuso in stampi permanenti utilizzando una pressione relativamente bassa (in genere inferiore a 1 bar).
Il riempimento controllato verso l'alto degli stampi attraverso i tubi riser riduce al minimo le turbolenze e gli schizzi, riducendo significativamente i difetti come la porosità e le inclusioni.Ciò consente la produzione di geometrie complesse e componenti a parete sottile con una precisione dimensionale superioreIl processo graduale di riempimento e solidificazione produce microstrutture più uniformi e proprietà meccaniche migliorate.
La solidificazione controllata del metodo favorisce strutture di grano più sottili e uniformi rispetto al raffreddamento rapido della fusione gravitazionale.Gli ingegneri possono ottimizzare ulteriormente le proprietà meccaniche regolando i tassi di raffreddamento, il raffreddamento accelerato produce grani più fini che aumentano sia la resistenza che la resistenza.
I sistemi di sbarramento semplificati di LPDC riducono al minimo i rifiuti metallici.Le misure supplementari come i rising isolati possono ridurre ulteriormente il restringimento della solidificazione, aumentando il rendimento.
Questa tecnica è diventata indispensabile per i componenti in alluminio nell'industria automobilistica (parti del volante, bracci di sospensione,Applicazioni aeree (elementi strutturali) in cui il rapporto forza/peso e l'affidabilità sono fondamentali.
THERCAST® fornisce capacità avanzate di simulazione per la fusione a bassa pressione, consentendo agli ingegneri di ottimizzare i parametri, prevedere i difetti, analizzare il comportamento dello stampo,e, infine, migliorare la qualità e la produttivitàIl software modella ogni fase del processo - rivestimento, pressurizzazione, riempimento, solidificazione ed espulsione - prevedendo difetti tra cui porosità di contrazione, inclusioni, lacrime calde e chiusure a freddo.
I sofisticati moduli del software consentono:
La fusione a bassa pressione si è affermata come un metodo di primo piano per componenti in alluminio di alta qualità.i produttori acquisiscono una capacità senza precedenti di ottimizzare i processi, ridurre i difetti e migliorare la produttività.Questa potente combinazione consente un processo decisionale basato sui dati che eleva la qualità dei componenti, controllando al contempo i costi, un vantaggio fondamentale nel contesto industriale competitivo di oggi.
